喷塑加工的原理
喷塑加工（又称粉末涂装）是通过 “静电吸附 - 高温固化” 将粉末涂料附着于工件表面，形成均匀、磨涂层的工艺，核心解决传统喷漆易流挂性差的问题，广泛应用于五金、家电、汽车配件等领域，原理围绕 “粉末带电 - 吸附成膜 - 固化定型” 三步展开，具体如下：
一、粉末带电：利用静电实现定向吸附
喷塑的核心是让粉末涂料带静电，通过静电引力附着在工件表面。该环节依赖静电喷塑枪与工件的电荷差：
喷塑枪内置高压静电发生器（通常输出 60-100kV 高压），当粉末涂料（树脂、颜料、助剂混合制成的固体粉末）从枪头喷出时，会被高压电场电离，带上负电荷；
待加工工件通过挂具悬挂，与接地装置相连，处于零电位（或微弱正电位），形成 “负电粉末 - 正电工件” 的电场环境；
带负电的粉末颗粒在电场力作用下，定向飞向工件表面，均匀吸附在工件的各个部位（包括边角、凹槽），即使工件翻转，粉末也不易脱落 —— 这一步实现了 “无死角附着”，解决了液体涂料在复杂工件上易流挂、漏涂的问题。
二、吸附成膜：控制厚度与均匀性
粉末吸附阶段需通过参数调控保证涂层基础形态：
粉末喷出量（通过喷塑枪的供粉器调节）与喷涂距离（通常 15-30cm）需匹配：喷出量过大易导致局部粉末堆积，过小则涂层过薄；距离过近易产生 “击穿放电”（粉末被高压击穿，失去吸附力），过远则电场力减弱，粉末吸附不牢；
工件表面需提前处理（除油、除锈、磷化）：油污、锈迹会破坏工件表面的导电性，导致粉末无法均匀吸附，磷化处理可在工件表面形成致密薄膜，增强导电性与后续涂层的附着力；
吸附后的工件表面会形成一层 “疏松的粉末涂层”（厚度通常 50-150μm，根据需求调整），此时涂层未固化，需小心运至固化炉，避免粉末脱落。
