喷塑加工（静电粉末喷涂）是一种高环的表面处理工艺，核心通过静电吸附使粉末涂料附着于工件表面，经高温固化形成致密涂层，全过程分以下关键步骤，具体如下：
 

1. 工件前处理（基础环节）

先对工件（如金属件、塑料件）进行除油、除锈处理，常用碱性清洗剂浸泡或高压喷淋，除表面油污、灰尘和氧化皮。再进行磷化或钝化处理，在工件表面形成一层致密保护膜，增强涂层附着力，防止后期脱落。后用清水冲洗干净，放入 120-180℃烘箱烘干，确保工件表面无水分、无杂质，避免影响喷涂效果。
 

2. 粉末准备（原料适配）

根据工件需求选择对应粉末涂料（如环氧型、聚酯型、氟碳型），检查粉末粒度（通常 80-120 目）和流动性，确保无结块、杂质。将粉末倒入喷塑设备的供粉桶，通过压缩空气搅拌均匀，为喷涂做好准备。
 

3. 静电喷涂（核心环节）

采用静电喷枪进行喷涂，喷枪接高压静电（通常 60-100kV），工件接地形成电场。当粉末从喷枪喷出时，会带上负电荷，在电场力作用下均匀吸附到工件表面。操作人员需控制喷枪与工件的距离（15-25cm）和移动速度，确保涂层厚度均匀（通常 60-120μm），边角、凹槽等部位也能全覆盖。
 

4. 回收余粉（保节能）

喷涂过程中未吸附的余粉，通过回收装置（如旋风分离器、滤芯回收机）收集，除杂质后可重新倒入供粉桶循环使用，粉末利用率可达 95% 以上，既降低成本又减少污染。
 

5. 高温固化（成型环节）

将喷涂后的工件送入固化炉，根据粉末类型设定温度和时间：环氧粉末固化温度 160-180℃，保温 15-20 分钟；聚酯粉末固化温度 180-200℃，保温 20-30 分钟。高温下粉末涂料熔融、流平并发生化学反应，形成平整、坚硬的保护膜。