喷塑加工是一种通过 “静电吸附 - 高温固化” 流程，在工件表面形成均匀、磨涂层的表面处理技术，核心原理是利用静电作用力实现粉末均匀附着，再通过高温使粉末熔融成膜，具体可分为四大环节：
 

一是粉末制备与静电充电。喷塑用原料为热固性粉末涂料（由树脂、颜料、固化剂等混合制成），通过喷塑枪的高压静电发生器（通常输出 60-100kV 高压），使粉末颗粒带上负电；同时，待加工工件（多为金属材质）通过接地处理形成正极，正负电极间形成静电场，为粉末吸附提供动力。
 

二是粉末吸附与均匀喷涂。带负电的粉末颗粒在压缩空气推动下，从喷塑枪喷嘴喷出，进入静电场后受电场力牵引，定向飞向带正电的工件表面，紧密吸附形成一层均匀的粉末涂层；操作人员可通过调整喷枪距离（通常 15-30cm）、移动速度与静电电压，控制涂层厚度（一般 50-150μm），确保无漏喷、流挂问题。
 

三是预烘除杂环节。吸附粉末的工件需先进入预烘炉（温度 80-120℃），通过低温加热除粉末中的微量水分与空气，避免后续高温固化时涂层出现气泡、针孔；预烘时间根据工件大小与粉末类型调整，通常为 10-20 分钟，确保粉末涂层保持稳定附着状态。
 

四是高温固化成膜。预烘后的工件进入固化炉，在 160-220℃高温下，粉末涂料中的树脂与固化剂发生交联反应，熔融成连续的高分子薄膜；待固化完成（时间 15-30 分钟），工件随炉冷却至室温，薄膜硬化定型，终形成附着力强、磨损、腐蚀的表面涂层，完成整个喷塑加工流程。