涂装加工中常见的问题及解决方法
一、涂层附着力不足（起泡、脱落）
常见原因：
前期处理不底，基材表面残留油污、氧化层（如金属锈迹未除净）；
塑料件未做活化处理（如 PP 件未经过火焰处理，表面张力＜38mN/m）；
底漆与基材不匹配（如金属件误用塑料底漆）。
解决方法：
加强表面清洁：采用超声波清洗 + 高温除油（金属件 60-80℃），确保油污残留量＜5mg/m²；
强化活化处理：PP 件火焰处理时间延长至 2-3 秒，或等离子处理功率提升至 500W 以上；
准匹配底漆：金属件选用环氧底漆，塑料件使用含氯化聚烯烃的用底漆。
二、涂层表面出现针孔 / 缩孔
常见原因：
漆料中混入杂质（如油污、水分），或稀释剂挥发速度过快；
喷涂环境湿度超标（＞65%），湿膜中水分无法及时蒸发；
基材表面存在微小凹坑（如木材未做填孔处理）。
解决方法：
漆料过滤：使用 100-200 目滤网过滤涂料，稀释剂添加量控制在 5%-10%（避免过度稀释）；
环境调控：开启湿机将湿度降至 50%-60%，溶剂型涂料可添加 0.5%-1% 流平剂；
基材预处理：木材用腻子填补毛孔，金属件喷砂后检查表面平整度（Ra 值≤50μm）。
三、涂层流挂 / 橘皮
常见原因：
喷涂厚度过厚（单次＞50μm），或喷枪距离过近（＜20cm）；
漆料粘度偏低（如溶剂型涂料粘度＜15s，涂 - 4 杯测试）；
固化升温过快，湿膜未充分流平。
解决方法：
控制喷涂参数：喷枪距离保持 30-50cm，采用 “薄喷多遍”（每次膜厚 15-20μm）；
调整漆料粘度：添加增稠剂将粘度提升至 18-25s（涂 - 4 杯，25℃）；
优化固化曲线：溶剂型涂料先在 25℃流平 10 分钟，再逐步升温（每 5 分钟升 10℃）。
四、涂层耐候性差（褪色、粉化）
常见原因：
面漆耐候等级不足（如户外件误用室内用涂料）；
固化不底，交联密度低（如粉末涂料固化温度低于 180℃）；
清漆层厚度不足（＜20μm），无法阻隔紫外线。
解决方法：
选用耐候涂料：户外件采用含氟树脂或丙烯酸聚氨酯面漆，确保 QUV 老化测试 500 小时色差 ΔE≤2；
强化固化：粉末涂料固化时间延长至 20 分钟，检测交联密度≥90%；
增加清漆厚度：汽车外饰清漆膜厚提升至 40-50μm，并添加紫外线吸收剂（浓度 2%-3%）。
